Blog

     การผลิตอาหารให้มีความปลอดภัยต่อผู้บริโภคจำเป็นต้องปฏิบัติตามมาตรฐานต่างๆ ซึ่งแต่ละมาตรฐานมีข้อกำหนดที่แตกต่างกันออกไป ทั้งนี้ระบบคุณภาพที่เป็นพื้นฐานสำคัญได้แก่ Good Manufacturing Practice (GMP) แต่ทั้งนี้เนื่องจากมีการแข่งขันในการผลิตอาหารที่สูงขึ้น อีกทั้งผู้บริโภคยังมีความต้องการให้ผู้ผลิตทำการผลิตตามมาตรฐานที่สูงมากขึ้น ดังนั้นผู้ผลิตจึงควรมีการจัดทำระบบคุณภาพอื่นๆ เพื่อตอบสนองความต้องการของผู้บริโภค และพัฒนาการผลิตอาหารสู่มาตรฐานระดับสากลต่อไป ระบบคุณภาพอื่นๆ ในโรงงานอาหารที่มีความสำคัญ เช่น Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP), ISO 9001,  British Retail Consortium (BRC), International Food Standard (IFS), ISO 22000 เป็นต้น

1. 1. หลักเกณฑ์และวิธีที่ดีในการผลิตอาหาร

หลักเกณฑ์และวิธีที่ดีในการผลิตอาหาร (Good manufacturing practice: GMP) คือ หลักเกณฑ์และวิธีการที่ดีในการผลิตอาหาร เป็นเกณฑ์หรือข้อกำหนดขั้นพื้นฐานที่จำเป็นในการผลิตและควบคุม เพื่อให้ผู้ผลิตปฏิบัติตาม และทำให้ผลิตอาหารได้อย่างปลอดภัย GMP เป็นระบบประกันคุณภาพขั้นพื้นฐานที่จำเป็นสำหรับการผลิต ก่อนที่จะนำไปสู่ระบบประกันคุณภาพอื่นๆ ที่สูงขึ้นต่อไป

สำหรับประเทศไทย โดยสำนักงานคณะกรรมการอาหารและยา กระทรวงสาธารณสุข ได้กำหนดหลักเกณฑ์วิธีการที่ดีในการผลิตอาหารว่าด้วยสุขลักษณะทั่วไป ตามประกาศกระทรวงสาธารณสุข ฉบับที่ 193 พ.ศ. 2543 เรื่อง วิธีการผลิต เครื่องมือ เครื่องใช้ในการผลิต และการเก็บรักษาอาหาร สำหรับอาหารจำนวน 57 กลุ่ม เช่น น้ำแข็ง น้ำบริโภคในภาชนะบรรจุที่ปิดสนิท ผลิตภัณฑ์ของนม ชา กาแฟ อาหารแช่เยือกแข็ง เป็นต้น และอีกประเภทคือ GMP ที่เป็นข้อกำหนดเฉพาะของผลิตภัณฑ์ ซึ่งมีข้อกำหนดเพิ่มเติมจาก GMP ทั่วไป โดย GMP ทั้ง 2 ประเภทเป็นตามกฎหมายของประเทศไทย โดยอ้างอิงหลักเกณฑ์ทั่วไปด้านสุขลักษณะอาหารของ Codex Alimentarius Commission ซึ่งเป็นมาตรฐานระดับสากล 

1.1 ข้อกำหนดของระบบ GMP ตาม Codex ประกอบด้วย 8 หัวข้อดังต่อไปนี้

1) การผลิตในขั้นต้น (Primary production) เกี่ยวข้องกับสุขลักษณะของสภาพแวดล้อม การผลิตอย่างถูกสุขลักษณะของแหล่งอาหาร การปฏิบัติต่ออาหาร การเก็บรักษาและการขนส่ง การทำความสะอาด การบำรุงรักษาและสุขลักษณะอนามัยส่วนบุคคล

2) สถานที่ประกอบการ: การออกแบบและสิ่งอำนวยความสะดวก (Establishment: Design and Facilities) เกี่ยวข้องกับทำเลที่ตั้ง อาคารสถานที่ประกอบการ และห้องต่างๆ เครื่องมือและภาชนะ และสิ่งอำนวยความสะดวก

3) การควบคุมการปฏิบัติงาน (Control of Operation) เกี่ยวข้องกับการควบคุมอันตรายของอาหาร จุดสำคัญของระบบการควบคุมสุขลักษณะ เช่น การควบคุมอุณหภูมิและเวลา ข้อกำหนดด้านจุลินทรีย์และอื่นๆ การควบคุมการปนเปื้อนทางกายภาพ เคมี จุลินทรีย์ ข้อกำหนดการจัดหาและรับวัสดุ การบรรจุหีบห่อ น้ำ น้ำแข็ง ไอน้ำที่ใช้ในการผลิต การจัดการและการควบคุมดูแล เอกสารและบันทึกข้อมูล และขั้นตอนการเรียกคืน

4) สถานที่ประกอบการ: การซ่อมบำรุงและสุขาภิบาลโรงงาน (Establishment: Maintenance and Sanitation) เกี่ยวข้องกับการซ่อมบำรุง ดูแลรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์การผลิต การทำความสะอาดและฆ่าเชื้อบริเวณผลิต เครื่องจักร อุปกรณ์ และภาชนะต่างๆ การควบคุมสัตว์พาหะนำเชื้อ การควบคุมกำจัดของเสีย การตรวจสอบประสิทธิภาพของระบบการสุขาภิบาลโรงงาน

5) สถานที่ประกอบการ: สุขลักษณะส่วนบุคคล (Establishment: Personal Hygiene) เกี่ยวข้องกับสุขภาพ การเจ็บป่วยและบาดเจ็บ อุปนิสัยส่วนบุคคล ข้อกำหนดด้านการแต่งกาย การล้างมือ การรับประทานอาหาร รวมทั้งข้อกำหนดของผู้ที่เยี่ยมชมสถานที่ผลิต

6) การขนส่ง (Transportation) เกี่ยวข้องกับข้อแนะนำในการขนส่ง ข้อกำหนดการออกแบบพาหนะหรือตู้ขนส่ง การตรวจสอบผู้ขนส่ง และการตรวจสอบการขนส่งสินค้า โดยพิจารณาธรรมชาติของอาหารแล้วเลือกใช้วิธีขนส่งที่เหมาะสม ตู้ขนส่งมีความแข็งแรง ทำความสะอาดง่าย มีการควบคุมอุณหภูมิการขนส่ง มีอุปกรณ์บันทึกข้อมูล เป็นต้น

7) ข้อมูลเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์และการสร้างความเข้าใจให้ผู้บริโภค (Product Information and Consumer Awareness) เกี่ยวข้องกับการกำหนดรุ่นผลิตภัณฑ์ ข้อมูลของผลิตภัณฑ์ การแสดงฉลาก การให้ความรู้แก่ผู้บริโภค

8) การฝึกอบรม (Training) เกี่ยวข้องกับการจัดฝึกอบรมแก่พนักงานผู้เกี่ยวข้อง สร้างจิตสำนึกและความรับผิดชอบ อบรมเพื่อฟื้นฟูความรู้ที่เกี่ยวข้องกับงาน การจัดทำแผนการฝึกอบรม

1.2 เอกสารที่เกี่ยวข้องกับระบบ GMP เช่น

1) การตรวจรับวัตถุดิบ

2) การประเมินผู้ขาย

3) การสอบเทียบเครื่องมือ

4) การควบคุมแก้ว กระจก พลาสติกแข็ง

5) การเรียกคืนสินค้า

6) การควบคุมสารเคมี

7) มาตรฐานขั้นตอนการปฏิบัติงาน

8) การควบคุมน้ำใช้ น้ำแข็ง และไอน้ำ

9) การกักและปล่อยผลิตภัณฑ์

10) การทำความสะอาด

11) การควบคุมสัตว์พาหะนำเชื้อ

12) การกำจัดขยะ ของเสีย

13) การซ่อมบำรุง

14) การทวนสอบ

15) การควบคุมสุขลักษณะส่วนบุคคล

16) การขนส่ง การชี้บ่งและสอบกลับได้ของผลิตภัณฑ์

17) การจัดการกับข้อร้องเรียน

18) การฝึกอบรม

19) การควบคุมเอกสารและบันทึก

2. 2. การวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม

การวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (Hazard Analysis and Critical Control Point: HACCP) เป็นแนวคิดของการควบคุมการผลิตที่ประกอบด้วยการวินิจฉัย และประเมินอันตรายของอาหารที่อาจเกิดขึ้นกับผู้บริโภค ได้แก่ อันตรายทางกายภาพ เคมี และชีวภาพ ตั้งแต่วัตถุดิบ กระบวนการผลิต การขนส่ง จนกระทั่งถึงมือผู้บริโภค สร้างระบบการควบคุมกระบวนการผลิต เพื่อกำจัดหรือลดสาเหตุที่จะทำให้เกิดอันตรายต่อผู้บริโภค HACCP เน้นการป้องกันอันตรายในกระบวนการผลิตมากกว่าการทดสอบผลิตภัณฑ์สุดท้าย

2.1 ประโยชน์ของ HACCP มีทั้งต่อผู้บริโภค และภาคอุตสาหกรรม ได้แก่

1) ประโยชน์ต่อผู้บริโภค คือ ลดความเสี่ยงในการบริโภคอาหารไม่ปลอดภัย และเกิดความมั่นใจในผู้ประกอบการอาหาร (Food Supply)

2) ประโยชน์ต่อภาคอุตสาหกรรม คือ เพิ่มความเชื่อมั่นให้กับลูกค้า ลดการเรียก/รับคืนสินค้า และลดปัญหาสินค้าบกพร่อง ลดความเสี่ยงทางธุรกิจ เพิ่มการสื่อสารที่ดี ทั้งภายในและภายนอกองค์กร

2.2 การประยุกต์ใช้ระบบ HACCP ประกอบด้วย 5 ขั้นตอน และ 7 หลักการ ดังนี้

2.1.1 ขั้นตอนการจัดทำระบบ HACCP

1) จัดตั้งทีม HACCP ทีม HACCP เป็นผู้มีอำนาจตัดสินใจ สั่งการ มีความรับผิดชอบ เป็นผู้ที่เกี่ยวข้องกับการผลิต เช่น ฝ่ายผลิต ฝ่ายควบคุมคุณภาพ ฝ่ายวิจัยและพัฒนาผลิตภัณฑ์ ฝ่ายบุคคล ฝ่ายจัดซื้อ ฝ่ายวิศวกรดูแลเครื่องจักร สาธารณูปโภคที่ใช้ในโรงงาน เป็นต้น ทีมงานต้องได้รับการอบรมระบบ GMP/HACCP

2) การอธิบายรายละเอียดผลิตภัณฑ์ เป็นการอธิบายรายละเอียดต่างๆ ของผลิตภัณฑ์ ครอบคลุมถึง ชื่อผลิตภัณฑ์ คุณลักษณะสำคัญของผลิตภัณฑ์ เช่น ค่า a_w pH  ภาชนะบรรจุ อายุการเก็บรักษา ลักษณะการจัดจำหน่าย รายละเอียดที่กำกับบนฉลาก การดูแลรักษาระหว่างขนส่ง

3) ชี้บ่งวิธีการใช้ ระบุวิธีการใช้ผลิตภัณฑ์ และกลุ่มผู้บริโภค

4) จัดทำแผนภูมิการผลิต ของผลิตภัณฑ์ที่จะจัดตั้งระบบ HACCP ตั้งแต่การรับวัตถุดิบ ตลอดไปจนถึงการจำหน่ายสู่ผู้บริโภค โดยเขียนตามที่ปฏิบัติจริงในทุกขั้นตอน

5) การทวนสอบแผนภูมิการผลิต เมื่อจัดทำแผนภูมิการผลิตแล้ว จึงทำการทวนสอบโดยเปรียบเทียบแผนภูมิที่เขียนกับการปฏิบัติจริง เพื่อยืนยันว่ามีการผลิตตามแผนภูมิที่เขียนขึ้นจริง และลงชื่อรับรองแผนภูมิ

2.1.2 หลักการของระบบ HACCP

1) การวิเคราะห์อันตราย ทำการระบุอันตรายที่มีนัยสำคัญซึ่งส่งผลต่อผู้บริโภค ในทุกขั้นตอนของการผลิต ตั้งแต่การรับวัตถุดิบ กระบวนการผลิต และการกระจายสินค้า ประเภทของอันตราย มี 3 ประเภท คือ อันตรายทางกายภาพ เช่น เศษไม้ กรวด/หิน กระดูก พลาสติกแข็ง เป็นต้น อันตรายทางเคมี เช่น สารเคมีจากวัตถุดิบ กระบวนการผลิต สารพิษจากเชื้อจุลินทรีย์ เป็นต้น อันตรายทางชีวภาพ เช่น อันตรายจากเชื้อจุลินทรีย์ พยาธิ เป็นต้น

2) กำหนดจุดควบคุมวิกฤต (Critical control points: CCPs) เป็นขั้นตอนทำงานที่จะสามารถทำการควบคุม เพื่อกำจัดหรือลดโอกาสในการเกิดอันตราย โดยพิจารณาแต่ละขั้นตอนตามแผนภูมิการผลิตโดยอาศัยผู้เชี่ยวชาญ หรือใช้แผนผังการตัดสินใจ (decision tree) เพื่อตัดสินว่าขั้นตอนใดจะเป็น CCP ซึ่ง CCP 1 จุดอาจควบคุมอันตรายได้มากกว่า 1 อย่าง และอันตราย 1 อย่างอาจต้องการ CCP มากกว่า 1 จุดในการควบคุม จุด CCP ของแต่ละโรงงานจะแตกต่างกันแม้ผลิตอาหารชนิดเดียวกัน

3) กำหนดค่าจำกัดวิกฤต (Critical limit: CL) ค่าจำกัดวิกฤตเป็นค่าที่กำหนดเฉพาะที่จุด CCP เป็นค่าที่ต้องควบคุมให้อยู่ภายในเกณฑ์ที่กำหนด เพื่อให้มั่นใจว่าจุด CCP อยู่ภายใต้การควบคุม โดยมักกำหนดเป็นค่าเชิงปริมาณ เช่น อุณหภูมิ ความดัน เวลา ความหนา ความชื้น เป็นต้น ตัวอย่างเช่น ความหนาของชิ้นไม่เกิน 2 เซ็นติเมตร อุณหภูมิภายในต้องไม่ต่ำกว่า 70 องศาเซลเซียส หรือการบรรยาย เช่น ตะแกรงต้องมีสภาพสมบูรณ์ ไม่ชำรุดฉีกขาด โดยค่าค่าจำกัดวิกฤตได้จากแหล่งที่เชื่อถือได้และมีเอกสารอ้างอิงเป็นลายลักษณ์อักษร เช่น งานวิจัยต่างๆ ข้อบังคับ กฎระเบียบต่างๆ หน่วยงานที่มีความเชี่ยวชาญ การทดลองภายในบริษัท เป็นต้น

4) กำหนดระบบการเฝ้าระวังติดตาม มีการกำหนดการเฝ้าระวังติดตาม ณ จุด CCP เพื่อให้ค่าจำกัดวิกฤต อยู่ภายใต้การควบคุม ต้องมีการวางแผนการเฝ้าระวังติดตาม วิธีการต้องแม่นยำและให้ผลรวดเร็ว เช่น แบบต่อเนื่องโดยการติดตามอุณหภูมิ และเวลาด้วยเครื่องอัตโนมัติ แบบเป็นระยะโดยต้องมีการวางแผนระยะเวลาในการตรวจเช็คให้เหมาะสม เพียงพอต่อการควบคุม และต้องมีการบันทึก

5) กำหนดมาตรการแก้ไข (Corrective action) เมื่อค่าจำกัดวิกฤตเกิดการเบี่ยงเบนไปจากที่กำหนด จะต้องกำหนดวิธีการแก้ไขเพื่อทำให้ CCP นั้นกลับเข้าสู่การควบคุม ประกอบด้วย 2 ส่วนสำคัญ คือ วิธีการแก้ปัญหาที่สาเหตุที่ทำให้เกิดการเบี่ยงเบน เช่น การหยุดสายการผลิตเพื่อให้ฝ่ายซ่อมบำรุงมาตรวจสอบแก้ไข และวิธีการแก้ปัญหาที่เกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์ที่ผ่านกระบวนการที่เกิดการเบี่ยงเบน เช่น นำผลิตภัณฑ์มาทำการผลิตใหม่ หรือทำลายผลิตภัณฑ์ที่มีปัญหา เป็นต้น

6) กำหนดวิธีการทวนสอบระบบ HACCP เป็นกระบวนการประเมินระบบ HACCP, CCP, CL ว่าได้รับการควบคุม ติดตามอย่างเพียงพอและได้ผล การทวนสอบเป็นกระบวนการติดตามดูว่าการแก้ปัญหาเมื่อเกิดการเบี่ยงเบน และการจัดเก็บข้อมูลถูกต้องและมีประสิทธิภาพ

7) กำหนดระบบเอกสารและบันทึก เอกสารและบันทึกต่างๆ ที่เกี่ยวข้องกับระบบ HACCP ควรมีระบบการควบคุมและการจัดเก็บเอกสารไว้เพื่อเป็นหลักฐานยืนยันและตรวจสอบการปฏิบัติงานว่าถูกต้องตามที่กำหนดหรือไม่ เอกสารควรเข้าใจง่าย ใช้งานง่าย ไม่คลุมเครือ ระบบเอกสารและการจัดเก็บมีประสิทธิภาพ อ้างอิงถึงกันได้ ระยะเวลาการเก็บเอกสารและบันทึกต้องไม่น้อยกว่าอายุของผลิตภัณฑ์ หรือตามข้อกำหนดของกฎหมายที่อ้างถึง